facebook

  • Обратная связь
  • Личный кабинет
  • 0

Lorem Ipsum is simply dummy text of the printing and typesetting industry. Lorem Ipsum has been the industry's standard dummy text ever since the 1500s, when an unknown printer took a galley of type and scrambled it to make a type specimen book. It has survived not only five centuries, but also the leap into electronic typesetting, remaining essentially unchanged. It was popularised in the 1960s with the release of Letraset sheets containing Lorem Ipsum passages, and more recently with desktop publishing software like Aldus PageMaker including versions of Lorem Ipsum.

Процесс изготовления ножей сложен и прост одновременно. Сегодня в ножевом производстве обозначены два полюса: европейцы и японцы. О работе европейских ножевых производителей написано и известно уже многое, а японские мастера бережно охраняют свои секреты. В последнее время в России наконец-то стали появляться ножи из Японии, лидеры профессиональной кухни. Я предлагаю рассмотреть процесс производства ножей на примере фирмы «Тоджиро», которая все более активно завоевывает признание не только профессионалов, но и обычных пользователей доступностью своей продукции, ее качеством и широчайшим ассортиментом — на любой вкус и пристрастия.

Компания «Тоджиро» совместила в своем производстве как ультрасовременные технологии, так и вековые традиции ножеделов Японии. А Япония всегда славилась своими клинками. Так как же делают знаменитые кухонные ножи «Тоджиро»?

На первом этапе берется лист специальной стали (марка стали зависит от серии ножей и может быть как простой, но высококачественной, так и элитной), и на прецизионном прессовом оборудовании производится вырубка заготовки. В последнее время для этого стали использовать так называемые лазер-прессы. Первые аналоги такого оборудования были разработаны и изготовлены в 1987 году у нас в России в ЭНИКМ АШе под руководством С. Челишева. но, как у нас бывает, великолепную идею подхватили и развили японцы. Заготовка получается настолько точно вырубленная, что дальнейшая контурная корректировка формы клинка не требуется.


Следующий этап: полученную заготовку прогоняют через ковочные вальцы: тут все просто — заготовка выравнивается для дальнейшей обработки. А вот дальше начинается магия закалки.

«Прежде чем приступить к процессу закалки, полосу покрывали особым составом глины... Обмазка клинка называлась «цутеки» (Tsuchioki) и предназначалась для создания различных скоростей охлаждения металла в воде. При этом рабочая зона (якиба) приобретала высокую твердость, а основная масса клинка сохраняла некоторую пластичность», — так описывает процесс закалки наш современник, знаток японского холодного оружия, МАСТЕР и писатель Валерий Хореев в своей книге «Японский меч: десять веков совершенства».

Конечно, процесс закалки и дальнейшей термообработки со времен самураев изменился технологически и стал приспособлен к современному массовому производству. Но главное осталось неизменно — поразительное качество клинка, сочетающее в себе высокую твердость и износостойкость режущей кромки и пластичность остального клинка. Как это достигается, какими способами и технологиями? Как и во времена самураев, это остается секретом фирмы. Способов множество, но не у всех и не всё получается как надо. А специалисты «Тоджиро» не только знают как, но и умеют это делать!

После термообработки опытный мастер формирует геометрию режушей кромки клинка: процесс кропотливый и требует большого мастерства. Одно неправильное движение — и работа по уникальной термообработке будет безнадежно испорчена. После придания нужной геометрии клинок шлифуется и полируется. Как просто это звучит: раз — и отполировал. На самом деле за простыми словами стоит кропотливый и достаточно трудоемкий процесс. Он может быть разным: от химического полирования и бомбардирования поверхности клинка стальными шариками (процесс, сходный с пескоструйкой) до полировки несколькими сортами наждачного абразива. Полировка бывает нескольких видов: зеркальной, сатинированной и т. д., в зависимости от дизайна конкретной серии клинков.

И вот настал черед нанесения логотипа фирмы. Зачастую помимо логотипа указывается страна-производитель, дизайнер клинка и, как признак качества и уважения к клиенту, марка стали. Солидная фирма никогда не станет вводить в заблуждение потребителя, скрывая истинную марку стали, как это бывает у недобросовестных производителей под расплывчатым названием inox-stainless. После нанесения логотипа производится финишная заточка лезвия - только вручную на специальном водном камне, с охлаждением клинка специальной эмульсией, предотвращающей его перегрев.

Далее наступает очередь насаживания рукоятки. Процесс не сложный, но требующий большой внимательности. Маленький пресс аккуратно осаживает заклепки - и нож готов! Ну, или почти готов. Завершение — полировка рукояти. И последний этап: каждый нож, КАЖДЫЙ, проверяется. И в результате мы имеем ножевой шедевр из Страны восходящего солнца. Все просто: вырубка, прокатка, термообработка, полировка, заточка, рукоять, а вот почему-то не у всех получается такое качество! Может, всё дело в традициях, руках и желании работать этими руками? Вот главная загадка и секрет ножевиков Японии.




close

БУДЬ В КУРСЕ!

Получай первым уведомления о скидках на товары, распродажах и последних новинках

От уведомлений можно отказаться в любое время